Der Prozess der Herstellung von Papierschalen ist im Wesentlichen ein präziser Prozess, bei dem flaches Papier durch Automatisierung in 3D-Papierschalen umgewandelt wird. Seine Kernlogik kann in vier Module unterteilt werden: „Materialvorbehandlung-automatische Umformung-Strukturverstärkung-Qualitätsprüfung“. Seine Wirkmechanismen werden unter dem Gesichtspunkt technischer Prinzipien wie folgt analysiert:
I. Materialvorbehandlung: Präzise Formgebungsanforderungen erfüllen
Rohstoffauswahl und Vor{0}}Behandlung
Verwenden Sie einseitig-oder doppelseitig-laminiertes Papier (PE/PLA-Beschichtung), um Wasserbeständigkeit und Heißsiegelfähigkeit zu gewährleisten.
Das Papier muss mit einem Muster vor-bedruckt und dann mit einem Cutter in fächerförmige oder kreisförmige Zuschnitte geschnitten werden. Der Maßfehler sollte auf ±0,5 mm begrenzt werden.
Design des Papierzuführungssystems
Mithilfe der Vakuumadsorptions- oder mechanischen Klemmtechnologie werden die Werkstücke präzise zu den Formstationen transportiert und so verhindert, dass sich das Papier verschiebt und Abfallprodukte entstehen.
Einige Modelle sind mit automatischen Abweichungskorrekturgeräten ausgestattet, die die Papierpositionen in Echtzeit über fotoelektrische Sensoren anpassen.
II. Automatisierte Formung: Kollaborativer Betrieb an mehreren-Stationen
Cups Curl und Heißsiegel
Das Heizmodul (z. B. ein keramisches Heizrohr) erhitzt die Kanten des Papiers teilweise auf 180–220 Grad, macht das Papier weich und rollt es dann über eine Form in eine konische Plattformform.
Die Druckwalzen werden synchron mit Druck beaufschlagt, um den Heißsiegelbereich zu verschmelzen und die Becherwandstruktur zu formen. Die Siegelfestigkeit muss größer oder gleich 5 N/15 mm sein (nationale Standards erfüllen).
Bodenstanze und Siegel
Spülen Sie den unteren Kreis des Bechers vom Rollenpapier ab, um ihn an den Durchmesser der Innenseite der Becherwand anzupassen, mit einem Fehler von nicht mehr als 0,2 mm.
Verbinden Sie den Boden des Bechers mit der Wand des Bechers durch Heißpressen oder Ultraschallschweißen. Bei einigen Modellen wird an der Siegelstelle eine erhabene Struktur eingedrückt, um die Stabilität der Struktur zu verbessern.
Rollkanten und Schmierung
Der Curl-Mechanismus faltet den Rand des Bechers um 1–2 mm nach innen, um einen glatten, abgerundeten Winkel zu erzeugen, der ein Verkratzen des Benutzers verhindert.
Das Sprühsystem sprüht Silikonöl in Lebensmittelqualität auf die gerollte Kante, um den Reibungskoeffizienten zu verringern und das anschließende Entformen zu erleichtern.
III. Strukturverstärkung: Verbesserung der Haltbarkeit und Sicherheit
Mehrschichtiger Verbundprozess (optional)
Bei Papierschüsseln, die beladen werden müssen, wie z. B. heiße Suppenschüsseln, kann eine Schicht Aluminiumfolie oder verstärktes Papier auf die Innenseite der Schüssel gelegt werden, um die Wärmeisolierung und Druckfestigkeit zu verbessern.
Der Laminierungsprozess wird im Thermoklaven oder durch mechanisches Ineinandergreifen durchgeführt, um eine Bindungskraft zwischen den Schichten von mindestens 3 N/cm2 sicherzustellen.
Kantenverstärkungstechnologie
Der Dichtungspunkt zwischen dem Rand des Bechers und dem Boden des Bechers wird durch einen Doppeldurchlauf-Wärmedruckprozess gebildet, um die Struktur zu stärken und Leckagen oder Verformungen zu verhindern.
Einige Modelle verfügen über ein Lasererkennungssystem, das die Breite und Integrität der Siegellinien in Echtzeit überwacht.
IV. Qualitätsprüfung und Ausgabe des fertigen Produkts
Online-Erkennungssystem
Die Rundheit der Becheröffnung und die Vertikalität des Becherkörpers werden durch einen visuellen Sensor erfasst, um fehlerhafte Produkte zu entfernen.
Der Leckagetester übt Unterdruck auf das fertige Produkt aus, um die Dichtleistung der Becherbodendichtung zu testen. Die Leckrate sollte kleiner oder gleich 0,5 % sein.
Automatisches Zählen und Verpacken
Das fertige Produkt gelangt über ein Förderband in die Sammelbox. Zählen der von Sensoren erfassten Anzahl. Wenn die Box voll ist, löst sie einen Alarm aus oder wechselt die Box automatisch.
Einige Modelle können an eine Verpackungsmaschine zum automatischen Einpacken oder Kartonieren von Papierschalen angeschlossen werden.
V. Technologische Erweiterung: Anpassung an vielfältige Anforderungen
Schneller Formwechsel
Durch den modularen Aufbau kann derselbe Geschirrspüler mit verschiedenen Formen konfiguriert werden, um Papierschüsseln mit einem Fassungsvermögen von 6–32 oz (ca. 180–950 ml) herzustellen.
Die Zeit für den Austausch der Matrizen beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 15 Minuten, es sind keine professionellen Werkzeuge erforderlich.
Verwenden Sie umweltfreundliche-Materialien
Durch die Anpassung der Heiztemperatur- und Druckparameter kann es mit abbaubaren Materialien wie PLA-beschichtetem Papier und Bambusfaserpapier kompatibel sein, um die Anforderungen der „Kunststoffbeschränkungsverordnung“ zu erfüllen.
Einige Modelle sind mit einem Abfallrecyclingsystem ausgestattet, das das verbleibende Material nach dem Spülen zerkleinert und anschließend zurückweist, wodurch der Verlust von Rohstoffen reduziert wird.
